Технология изготовления строительных блоков без цемента

Главное меню » Технология изготовления строительных блоков без цемента

Блоки изготавливаются без цемента, на основе веществ, которые при определенных условиях образуют цементирующий состав, превосходящий по прочности цемент.Основной компонент — жидкое стекло. Жидкое стекло широко применяется в быту, например, как конторский силикатный клей.
В строительстве — на заводах бетонных изделий, там его можно достать в любых количествах.

Компоненты смеси в весовых частях:
Песок — 20
Жидкое стекло — 15
Мел — 4
Известь гашеная — 3
Каолин — 2

Песок берут речной, мелкий. Предварительно его просеивают, добавляют молотый мел и тщательно перемешивают. Затем добавляют гашеную известь и каолин. Затем добавляют жидкое стекло и перемешивают до однородной тестообразной массы.

Формирование блоков: размеры блоков Вы можете выбрать сами (стандартный размер 360х260х125 мм). Для изготовления формы обычно служит дерево, но можно применять и другие материалы, форму можно сделать разборной. Перед заливкой массы внутренние поверхности формы желательно смочить. Блоки можно изготавливать разноцветные с добавлением красителя. Добавляют цветной мел, порошок от размола красных кирпичей. Одним из компонентов является каолин — это минеральное вещество широко применяемое при производстве бумаги, фарфора и т.д. Каолин — это белый порошок. Вместо него можно добавить молотый кирпич. Данный тестообразный состав может быть применен в качестве раствора для соединения блоков в процессе строительства. Одним из существенных преимуществ данной технологии является высокая прочность блоков и возможность изготовления блоков с различными наполнителями (керамзит, опилки, шлак и т.п.) Возможность изготовления блоков любой формы и размеров, армированных плит. Изготовление можно организовать прямо на месте строительства или в домашних условиях.

Технология изготовление строительных блоков и плит из отходов деревообработки 

Прежде чем приступить к изготовлению плит и блоков, необходимо позаботиться о форме. Ее делают разборной, с крышкой. Давление на нее регулируют либо струбцинами, либо подбивая клинья. Когда форма готова, берут 3 части мелких стружек (лучше из-под механического рубанка), 1 часть песка, 2 части цемента и поливинилацетатный клей (ПВА) (1-2 чайных ложки на 1 л раствора). Сначала все перемешивают в сухом виде. Затем делают раствор ПВА и добавляют его к сухой смеси.

Состав тщательно перемешивают до однородной вязкой массы (масса должна быть густой), которую затем укладывают в форму и выдерживают под давлением 3-4 суток. Потом форму разбирают, а полученный блок или плиту оставляют еще на неделю для окончательного затвердения. За сезон можно изготовить достаточно блоков и плит.

При наличии мастерской блоки можно делать круглый год. Части смесь брать объемные (можно брать массовые части).

Технология изготовления строительных блоков и плит из искусственного песчаника без обжига 

Искусственный песчаник состоит из обыкновенного песка и глины или другого какого-либо минерального вещества, например, земли и кремнеземистого связующего вещества, которое делает массу твердой. При этом кремнезем переходит в кремнекислую нерастворимую известь.

Песок и мыло или заменяющее его другое минеральное вещество тщательно перемешивают с определением по предварительной пробе, количеством растворенного жидкого стекла. производится это в глиномятной машине; хотя возможно и другими способами, например, можно месить и перемешивать в ямах, кадках, ящиках и т.д.

Получаемую вполне плотную массу прессуют в формах или провальцовывают пластами. После этого ее насыщают хлористым кальцием; вследствие этого происходит двойное разложение обеих употребленных растворов, образуется нерастворимая кремнекислая

известь и хлористый натрий (повареная соль). Кремнекислая известь связывает (цементирует) все твердые частицы песка (или мела и т.п.), а хлористый натрий удаляется при промывке.

Силикаты соли кремниевых кислот. В основе строения силикатов лежат тетраэдры (SiО4), способные связываться (полимеризовываться) своими вершинами с образованием островных, кольцевых, цепочечных, слоистых и каркасных структур. Природные силикаты — примерно 1/3 всех известных миниралов — полевые шпаты, глинистые материалы, слюда и т.п. Их все можно использовать как добавочное вещество для песка в этой технологии.

Фактически процесс идет в 5 этапов:

1. Песок перемешивают с раствором мыла (30-50 г на 10 л воды). Мыло в данном случае играет роль поверхностно активного вещества, которое обеспечивает хорошее соприкосновение реагирующих поверхностей и щелочную среду.

2. Добавление растворенного жидкого стекла или силикатного клея.

Специалисты по керамике говорят, что добавки жидкого стекла в керамические изделия составляют примерно 1% от общей массы. Для того, чтобы узнать необходимое количество жидкого стекла на определенное количество песка (например, 1 кг) нужно сделать пробный образец. Имеет значение и марка песка, который вы берете для изготовления блоков. После добавления растворенного жидкого стекла идет тщательное перемешивание плотной смеси.

3. Прессовка в формах.

4. Добавление, насыщение смеси в формах раствором хлористого кальция CaCl.

Соотношение, в котором реагируют жидкое стекло и хлористый кальций — 122:110. Для удобства и простоты это соотношение можно довести до 1:1, избыток удалится при промывке.

Количество добавленного хлористого кальция должно равняться по весу количеству жидкого стекла. Например, на 100 кг песка если вы взяли 2-5 кг жидкого стекла, то хлористого кальция вам нужно взять такое же количество.

Химический осадок CaSiО3 цементирует все частицы песка — образуется очень прочная разветвленная структура, свойственная силикатам.

5. Промывка блоков водой — NaCl и излишек CaCl удалится при промывке.

6. Просушка.

Деревобетон — своими руками 

Легкая, красивая, прочная мебель, облицованная пластиком, нам уже давно привычна. Знаком и материал, из которого она сделана: древесностружечные плиты (ДСП). Прочность их, как известно, создается в результате физико-химического взаимодействия древесины со специальным клеем. Но, оказывается, клей можно заменить обыкновенным цементом. Получается прекрасный поделочный материал — древобетон — нечто среднее между ДСП и бетоном. Он обладает хорошими прочностными показателями: при толщине 8-10 мм и плотности 1,1—1,2 г/см3 выдерживает изгибающее усилие в 100-130 кг/см2. Древобетонные плиты не гниют, хорошо удерживают штукатурку и краску. Для внутренних перегородок зданий лучшего звуко-теплоизолирующего материала желать трудно. А можно вымостить плитками из древобетона пол в гараже, сарае или в домашней мастерской. Можно использовать их для изготовления стендов. А можно… впрочем, поищите-ка сами в своем хозяйстве применение этому дешевому и долговечному материалу. От того, каким оно будет, зависят размеры и количество будущих плит.

Технология изготовления древобетонных плит несложная (см. рисунок).

Из досок собирается опалубка — разборная коробка со съемной крышкой. Размеры коробки, разумеется, зависят от нужного размера плит. Внутренние стенки коробки смазываются жиром, например соляровым маслом. Можно выстлать опалубку изнутри промасленной бумагой. В подготовленную таким образом форму засыпают смесь из трех объемных частей мелкой стружки и опилок, одной части песка, двух частей цемента и наливают эмульсию клея ПВА (1-2 чайные ложки, разведенные в 1 л воды). Стружка, опилки, песок — наполнители, цемент — связующее. Кристаллы сернокислого кальция, входящего в состав цемента, при поглощении влаги срастаются между собой в прочный монолит. Последний компонент — поливинилацетатная эмульсия (ПВА) — играет роль смачивающего компонента. Благодаря ему водная суспензия цемента глубже проникает в поры древесины.

Полученную смесь утрамбовывают, вставляют крышку и кладут сверху тяжелый груз. Его не снимают в течение 10-15 суток, пока не закончится процесс отвердения. (Чем выше температура и влажность воздуха, тем быстрее он завершится.)

Можно за один раз получить сразу несколько плит. Для этого потребуется глубокая пресс-форма с несколькими крышками. Засыпав первый слой древесно-цементной смеси, на него кладут крышку, на нее вновь насыпают смесь, снова кладут крышку и так доверху.

Способ изготовления арболита 

Арболит, или деревобетон — это новый строительный материал для сооружения коттеджей, жилых домов и садовых домиков, гаражей и других построек.

Легкие бетоны, заполнителями у которых являются древесные опилки, мелкие стружки (от фуговальных станков), древесная дробленка, костра, льна или конопли и др., принято называть арболитами. Предназначен он для возведения стен коттеджей, жилых и садовых домиков, гаражей, различных хозяйственных построек и т.п. Дом со стенами из арболита по комфортабельности близок к деревянному. Теплозащитные свойства арболита выше чем у полнотелого кирпича в 5 раз. Кроме того, стены из арболита длительное время удерживают тепло в доме. Из преимуществ арболита можно еще отметить следующее: он не гниет, не горит, морозостоек и имеет хорошие звукоизоляционные свойства.

При изготовлении арболита нужно учесть одну особенность. В органических наполнителях имеется определенное количество сахаристых веществ, значительно снижающих прочность бетона. Их надо нейтрализовать. Делают это так. На 1 куб.м. опилок (или других наполнителей) берут 2,5 кг извести-пушонки. Известь растворяют в 200 литрах воды и этим раствором поливают опилки, тщательно их перемешивая.

Прочность арболита определяется двумя факторами: маркой цемента и специальными минеральными добавками.

В качестве добавок применяют следующие соли металлов:
— сернокислый алюминий,
— хлористый магний,
— хлористый алюминий,
— хлористый калий,
— хлористый кальций,
— сернокислый натрий,
— аммиачная селитра.

Любую из этих солей добавляют в арболит в количестве 3% от объема наполнителя. Кроме этого, добавляют столько же извести-пушонки.

Состав некоторых марок арболита (все в объемных частях) следующий:

Марка «5»:
цемент марки «200» — 1,
опилки — 10,
песок — 0
«10»:
«200» — 1,
— 8,
— 1

«15»:
«200» — 1,
— 4,
— 3
«25»:
«400» — 1,
— 6,
— 3

При замене цемента марки «200» на марку «300» количество наполнителя повышают в 1,25 раза, на марку «400» — в 1,5 раза.

Арболит марок «5» и «10» применяют как утеплитель, марки «15» — для стен не несущих, и марки «25» — для несущих стен.

Способ приготовления арболита

В ящик насыпают отмеренное количество опилок и песка. Поливают опилки известковым молоком и раствором одной из минеральных добавок. Все тщательно перемешивают. Добавляют цемент и мешают до получения однородной массы.

Арболит в значительной степени поглощает воду, поэтому необходимо провести некоторые мероприятия по защите стен из этого материала от влаги. Крышу у постройки делают со свесом не менее 50 см. Поверхность стен штукатурят цементным раствором.

Очень хорошо для защиты стен от влаги покрасить их по штукатурке так называемой хлорокисной краской. Эта краска, кроме долговечности и дешевизны, обладает следующей особенностью: она пропускает воздух и не пропускает влагу.

Состав хлорокисной краски (в объемных частях) следующий:
— известь-пушонка . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 части
— сухой известковый (щелочеустойчивый) пигмент . . . . . 0,75
— хлористый кальций (сухой) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,35
— вода . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 частей

В емкость засыпают известь-пушонку и пигмент необходимого цвета, все перемешивают и заливают холодной водой. Мешают и затем процеживают через двойной капроновый чулок. Добавляют хлористый кальций и опять мешают, растворяя его полностью. Последним в раствор вводят распущенное в небольшом количестве воды хозяйственное мыло (30-50 г на 10 л краски).

Наносят краску за два прохода краскопультом, валиком или кистью. Желательно окрашивать стены в пасмурную (но не дождливую) погоду или к вечеру.

Приготовление искусственного песчаника без обжига 

Дорогие читатели, мне случайно попался старый пыльный журнал 91 года. Называется он «СДЕЛАЙ САМ». Оттуда я вычитал интересную технологию изготовления искусственного песчаника. Поэтому ниже привожу её с небольшими корректировками…

Для перерасчета старинных мер вы можете воспользоваться сравнительной таблицей.

Существует старый способ изготовления одного строительного материала и огнеупорного сравнительно с другими, и главное — дешевого.

Материал этот — искусственный песчаник, изготовленный без обжига, по способу, изобретенному Рансом более 50 лет тому назад, но, по каким-то непонятным причинам, забытый и совсем, сколько нам известно, до сих пор не применяемый у нас.

Искусственный песчаник, изготовляемый по способу Рансома, может быть получен любой величины и формы и пригоден не только для грубых стенных кладок, но также и для мелких, изящных архитектурных украшений.

Он состоит из обыкновенного песка и глины или другого какого-либо минерального вещества, например земли и кремнеземлистого связывающего вещества, которое делает массу твердой. При этом кремнезем переходит в кремнекислую нерастворимую известь: от этого масса приобретает свойства старого римского цемента, который сохраняется без изменения в течение более двух тысяч лет.

Приготовление песчаника просто, производство его основано на научных данных…

Песок и мыло или заменяющее его другое минеральное вещество тщательно перемешивают с определенным, по предварительной пробе, количеством растворенного натрового стекла* (*Натриевое растворимое стекло состоит из смеси порошка кварца, прокаленной соды и угля или из порошка кварца, прокаленной глауберовой соли и угля, Мелкоизмельченное растворимое стекло при кипячении с водою дает раствор. Он имеется в продаже. Сохраняется в плотно закупоренных склянках.). Производится это в глиномятной машине; хотя возможно и другими способами, например, месить ногами и перемешивать лопатами в ямах, кадках, ящиках и т.п.

Получаемую вполне плотную массу прессуют в формах или провальцовывают пластами. После того ее насыщают хлористым кальцием* (*Кальций — металл, входящий а состав известняков, например, мела, мрамора и т.п. Хлористый кальций — значит кальций, соединенный с хлором, а хлор — это особый газ, зеленовато-желтого цвета, неприятного удушливого запаха. В свободном состоянии в природе не встречается, а непременно в соединении с другими телами.); вследствие этого происходит двойное разложение обоих употребленных растворов; образуется нерастворимая кремнекислая известь и хлористый натрий (поваренная соль); первый связывает (цементирует) все твердые части песка или мела и т.п., а последний удаляется при промывке.

Издержки на приготовление песчаных камней и пластин — менее, чем в некоторых местах цена за натуральные камни; издержки на формование, украшение и т.п. также незначительны. Главный расход здесь составляет заготовление необходимых форм, но и этот последний также невелик, потому-то для форм может быть употреблено и дерево, и гипс.

Главные выгоды этого способа приготовления песчаника следующие:

1) Приготовление просто, не требует предварительной выучки и потому доступно всякому; дешево и не требует больших расходов на устройство особых приспособлений.

2) Употребляемые материалы принадлежат к обыкновенным и везде находящимся естественным произведениям самой низкой цены.

3) Песчаник может приготовляться на месте потребления, в необходимой для производства форме, в потребном количестве и во всякое время года, а главное, без обжига.

4) Наружный вид песчаника такой же, как и естественного; он может быть окрашиваем в желаемый цвет.

5) Приготовление песчаника не сопряжено с какой-либо потерей материала.

6) В случае надобности, песчаники можно делать полыми, и разных форм, смотря по надобности.

7) Искусственные камни не выветриваются на воздухе, как бывает с естественными, а от времени они делаются тверже и потому составляют прекрасный материал для наружных обкладок, облицовок и украшений зданий.

8) Твердость искусственных камней много значительнее, чем камней из портландской извести.

Относительная твердость песчаника была испытана следующим образом.

Приготовленный из упомянутой массы песчаник в 4 дюйма ширины, 4 дюйма толщины и 16 с небольшим дюймов длины был положен концами, на одну линию, на железные подкладки, расстояние между которыми составляло 16 дюймов; камень этот выдержал наложенную на середину его тяжесть в 2122 фунта, т.е. 53 пуда с лишним, тогда как такого же размера и формы камень из портландского известкового камня, при тех же условиях, переломился от тяжести в 795 фунтов, т.е. менее 20 пудов. Сила сцепления между собою частиц, из которых составлен песчаник, испытывалась над особенно обтесанными кусками, тонкие части которых имели 5/2 дюйма в поперечнике. При этом оказалось, что камень Рансома выдержал 1,98 (почти 2 фунта), а камень из портландского известняка, того же объема и при одинаковых условиях, разрывался при 1,10 (на девять с половиной золотников более фунта); один естественный камень (известняк) ломался при 0,79 фунта (почти на 20 золотников менее фунта), а другой выдерживал еще менее всего 0,76 фунта. Кубик в четыре дюйма из песчаника Рансома выдерживал, не раздавливаясь, тяжесть в 30 тонн или без малого 200 пудов.

Для испытания влияния воды и кислот на песчаник Рансома было взято несколько проб одинаковой формы и величины, очищены жесткою щеткой и совершенно высушены при 80° Р; потом насыщены водою и взвешены; таким образом определялась степень поглощения воды; после кислот определяли потерю веса каждой пробы; затем их вываривали в воде до совершенного удаления кислот и снова взвешивали; наконец, после высушивания при 80° Р и очистки щеткой определялось все количество потери от влияния на него воды и кислот.

По этим испытаниям, произведенным над песчаником, в различных растворах кислот, оказалось, что песчаник, изготовленный по изобретенному способу Рансома в отношении сопротивления его влияниям означенных веществ и атмосферы, одинаков с лучшими естественными, братыми для сравнительного с ним испытания. При этом должно заметить, что песчаник Рансома был изготовлен для испытания всего лишь за 14 дней, а так как он от времени делается тверже, то его признали уступающим только таким, как гранит, базальт и т.п., одним из самых твердых строительных материалов.

К сказанному остается добавить, что глиномяльные машины, прессы, равно формовки чугунные, в настоящее время имеются всех размеров: и ручные, и с конными приводами, и недороги.

Технология постройки дома, дачи, гаража из шлака 

Метод прост и экономичен. Строение получается теплое, прочное, несгораемое, выдерживает сейсмические колебания.

Приготовление рабочего раствора: на 7 частей шлака добавляют 2 части песка и 2 части опилок, сверху засыпают 1 часть цемента марки «400». Тщательно перемешивают и заливают водой. Когда вода впитается, вторично перемешивают до полной готовности смеси. Готовую смесь заливают в поставленную опалубку высотой в 20 см и закладывают по длине стены камнем (если он есть), делая зазоры между камнями и опалубкой в 5-7 см.

Вторично заливают шлаком и тщательно трамбуют.

В конце поверхности залитого шлаком рада прокладывают по всей длине стены куски проволоки сечением 4-6 мм и длиной 1,5-2 м, загнутые по концам в виде скобы для скрепления стены. Через 5 суток опалубку снимают и переставляют на следующий ряд. Толщину стен наружных заливают в 35-40 см, внутренних — от 15 до 25 см.

Незгораемый потолок делают так: швеллерные балки (в место них можно в промежутках положить бывшие в употреблении трубы) кладут через 90 см. Переплетают 6-ти мм проволокой так, чтобы получились ячейки 15х15 см. Проволоку между собой соединяют тонкой алюминиевой или вязальной. Снизу укрепляют опалубку (укреплять прочно проволокой к балке и поддерживать от пола стояком) и заливают смесью шлака с песком, но цемента кладут в два раза больше, т.е. 1:5. Толщина заливки 10-12 см. Такой потолок прочен и долговечен.

Изготовление дешевого и прочного кровельного материала 

Традиционный гидроизоляционный материал битум (смолу) применяют давно. Только отсутствие лучших материалов соответствующего назначения, вынуждает применять битум мирясь с его недостатками. А именно: пожароопасностью, недостаточной термостойкостью (текучестью, даже при незначительном нагреве) и повышенной хрупкостью при охлаждении. Битум все реже используется в хозяйственной деятельности людей, вытесняемый современными гидроизоляционными материалами. Эти новые материалы всем хороши кроме одного — цены!

Для тех, кто не в состоянии выстилать деньгами крышу, предлагается следующая технология:

В емкость с плавящимся битумом (смесь смолы и солярки) добавляются отходы термопластических полимеров (старые полиэтиленовые кульки, пленка и т.д.) в количестве 8-15% от объема битума, это для заливки крыш. При большем процентном соотношении полимера, после остывания защищаемая конструкция получается, как бы «завернутая в полиэтиленовый пакет». В результате сплавления битума и термопластов в единую массу получается композиционный материал с повышенной термостойкостью и прочностью. Безремонтный срок службы композиционной гидроизоляции увеличивается в несколько раз по сравнению с традиционной гидроизоляцией.

Работать с расплавленным битумом вещь малоприятная да и просто опасная. Уже не одно десятилетие используются водно-битумные эмульсии (легкоподвижные дисперсионные смеси составленные из воды и битума), но гидроизоляция изготовленная с применением вышеуказанных эмульсий обладает такими же недостатками как и из обычного битума. Применяя новую технологию данные недостаки можно устранить.

Краткая инструкция
Вместо «чистой» водно-битумной эмульсии применяется следующая смесь:
водно-битумная эмульсия — 1 часть,
цемент М400-500 — 1часть,
мелкий речной песок (зола ТЭЦ, молотый шлак) — 5 частей,
вода 2-4 части.

Смесь необходимо использовать в течении 2-3 часов.

Технология приготовления искусственного шифера 

Искусственный шифер, которым покрывают железные доски и приготовление которого до сих пор еще часто хранится в тайне, изготавливается, согласно указаниям «Ремесленной газеты», следующим образом. Равные части калийного и натриевого сухого растворимого стекла толкут в порошок, обливают 6 или 8-ми кратным количеством мягкой воды и кипятят около полутора часа, при этом стекло совершенно растворяется. Тогда стирают с небольшим количеством воды 1 часть мелко истолченного (чтобы в нем не слышно было на ощупь пальцами отдельных кусочков) шифера и 1 часть сажи и прибавляют к ним приготовленного по выше указанному способу столько растворимого стекла, чтобы получилось более или менее густая масса. Этой массой и покрываются железные листы, полосы, доски, причем поверхность последних должна быть шероховатой.

Тот же состав может быть применен в качестве окраски и для цинковых крыш, так как он предохраняет этот металл от окисления, а стало быть и быстрого разрушения; только в случае применения состава для окраски цинка следует брать исключительно калийное стекло, так как состав, приготовленный с примесью натриевого стекла, очень плохо держится на цинке.

Искусственное дерево из торфа 

Сырой торф всякого сорта — моховый, белый, луговой и др. — выщелачивается водой для извлечения из него кислоты до тех пор, пока лакмусовая синяя бумажка не будет больше краснеть в промывной воде. Промытый торф треплется, причем из него получаются волокнистая масса и порошкообразная масса, вроде муки. Обе массы смешиваются и, затем смесь стряхивается, передвигается, перетирается, одним словом, валяется до тех пор, пока волокна не образуют нечто вроде войлока, в котором будет распределена между волокнами и порошкообразная масса. Полученный влажный войлок сушат и для заполнения пор смешивают с гипсовой водой, помещают в соответствующие формы и подвергают сильному гидравлическому давлению пресса. Масса остается в формах под прессом около часа, пока из нее не вытечет вся избыточная вода.

После того как вода перестанет стекать, масса вынимается из форм и высушивается в особых сушилках струей холодного воздуха при помощи вентиляторов. от сильного прессования и предварительной обработки гипсовой водой, которой залепляют поры, масса почти совершенно лишается способности впитывать воду. Чтобы окончательно предохранить ее от действия воды, можно после сушки промазать ее маслом или раствором какой-нибудь смолы в спирте.

Наилучшей оказалась следующая пропорция смеси:
воды 10-12,
торфа 6-8.

Чтобы гипс при крупном производстве, где для переработки массы требуется продолжительное время, не так быстро затвердевал, к нему рекомендуется прибавлять немного клея. Искусственное дерево, приготовленное по вышеуказанному способу, очень хорошо сопротивляется действию жары, холода и давления; его можно пилить, строгать, точить, резать, склеивать, окрашивать и пр.; полируется он особо легко и, что немаловажно, совершенно не растрескивается.

Комментарий: это производство рассчитано на малое предприятие или на фермерское хозяйство, а кустарям-одиночкам такой процесс проделать весьма сложно.

Способ изготовления пакли из стеблей подсолнечника 

В любом хозяйстве всегда бывает потребность в пакле, и не только для того, чтобы законопатить избу. Ее можно легко приготовить из подсолнечника.

Делают это так: после созревания семечек стебли срезают и не сжигают, как обычно, а раскладывают на проезжей части дороги, чтобы колеса проезжающего транспорта их хорошенько размяли. Затем давленные стебли убирают под навес, чтобы они хорошенько высохли. А потом стебли нужно хорошенько растрепать, чтобы очистить волокна от остатков засохшей мякоти, и пакля готова.

В старину из такого волокна даже веревки вили.

Как придать портландскому цементу свойство противодействия сильному морозу 

Опыты, произведенные в этом направлении австрийским инженером Рейнгофером, заслуживают внимания. Оказывается, что водный раствор соды вполне предохраняет портландский цемент от вредного действия на его качества сильного холода.

Для опытов был изготовлен известковый раствор из 1 части по объему портландского цемента, 1 части извести и 3 частей песка. К этой смеси добавлено водного раствора соды с таким расчетом, чтобы на каждый литр цемента приходился 1 кг соды, распущенной в 3 литрах воды. Приготовленная таким образом известковая замазка была подвергнута в течение 14,5 часов действию низкой температуры -32°С, а затем высушивалась в течение 3 часов, и при всем этом цемент полностью сохранил свои качества, не обнаруживая ни малейшего изменения.

Отсюда очевидный вывод, представляющий для практики большое значение: заливку портландским цементом можно производить и при сильных морозах, не боясь отрицательного воздействия последних, если к цементу будет добавлен водный раствор соды (углекислый натрий) в пропорции, близкой к вышеуказанной.

Глицериновый цемент 

Способ приготовления этого цемента самый простой. Берется свинцовый глет и растирается самым тщательным образом в тончайший порошок, который затем высушивается в печи при высокой температуре и смешивается с глицерином до получения жидковатой массы той же консистенции, что и портландский цемент.

Приготовленный этим способом цемент не только может заменить портландский во всех без исключения случаях, но и превосходит его своей твердостью и сопротивляемостью. Глицериновый цемент быстро затвердевает на воздухе и в воде, абсолютно непроницаем для влаги, при затвердении объем его почти нисколько не изменяется, благодаря чему этот цемент не дает ни малейших трещин, ни малейших скважин.

Глицериновый цемент не боится температуры, даже очень высокой, о чем можно судить по тому, что, как показали опыты, он без всякого изменения выдерживает нагревание до 300 градусов.

Наконец, еще одно прекрасное свойство глицеринового цемента: он очень прочно склеивает различного рода предметы из фарфора, фаянса, простой глины и т.д., причем склеенные части не боятся даже горячей воды, ни вообще высокой температуры. Словом, глицериновый цемент по своим превосходным качествам представляет собой «идеал цементов».

Как определить качество строительных материалов «на глаз»! 

Качество стройматериалов — одно из основных слагаемых успешного строительства.

Приобрести материалы — не проблема. В любой рекламной газете можно найти десятки заманчивых предложений. Но прежде чем решиться на покупку, убедитесь в качестве. В условиях, когда нет возможности прибегнуть к лабораторным испытаниям, попробуйте провести экспертизу стройматериалов самостоятельно.

Глина — Основной показатель качества — жирность. Разотрите кусочек глины между пальцами. При высокой жирности песок не ощущается. Можно раскатать в руке из глины жгутик длиной 15-20 см и шириной 1,5-2 см. При растягивании за оба конца жгутик из жирной глины вытягивается плавно, на месте разрыва образуются острые концы, из глины средней жирности — вытягивается плавно и разрывается, когда диаметр жгутика достигает 15-20% от первоначального значения, из тощей глины растягивается мало и дает неровный разрыв. Третий вариант – размешать глину с водой в прозрачной посуде. Дать отстояться. Песок осядет на дно, а глина — на песок. Соотношение глины и песка покажет качество.

Песок — Качественный песок чистый, без примесей земли, глины и пыли. При ощупывании не пачкает рук.

Цемент — Если сжать хороший цемент в кулаке, он просыпается между пальцами. Когда в руке остаются мелкие комочки, кусочки с горошину — значит уже начался процесс комкования, такой цемент имеет пониженную активность и соответственно прочность. При длительном хранении связующая активность цемента за месяц уменьшается примерно на 5%, за три месяца — от 10 до 15%, за полгода — от 25 до 30%, за год — до 40%, за 2 года — до 50%. Хранить цемент лучше всего в полиэтиленовых мешках и в сухом месте.

Известь — На смеси из известкового теста и песка в соотношении 1:3 складывают столбик из восьми полноценных красных кирпичей. Через 4 дня столбик поднимают за верхний кирпич. Если кирпичи не развалятся (не отлетят друг от друга) — значит, известь хорошая.

Кирпич — Качество определяется по цвету и способности выдерживать удары.

Недожженный кирпич непрочный, имеет бледно-розовый или коричневый цвет, сильно впитывает воду, пачкает руки, очень хрупкий, при ударе издает глухой звук. Применяется в местах, не подверженных влиянию атмосферных осадков.

Нормально обожженный кирпич красного цвета, твердый и прочный, при ударе издает чистый звук, мало вбирает воду, хорошо обтесывается. Используется для кладки стен, каминов, печей.

Пережженный кирпич (железняк) темно-бурый, имеет стекловидную поверхность с глубокими трещинами. Очень твердый, хорошо сопротивляется сырости и морозу, почти не вбирает воду и поэтому плохо вяжется с раствором. Применяется для кладки фундамента.

Кирпич низких марок (до 75) от ударов молотком разбивается в щебень, марки 100 — на небольшие куски, свыше 100 — искрит и отбивается мелкими кусками.

Известен такой простой способ определения качества кирпича: если от одного удара молотком весом 1 кг или от падения на твердую поверхность с высоты 120-150 см кирпич разбивается на мелкие кусочки, значит качество его низкое. Кирпич высокого качества разбивается на 2-3 больших куска.

Бутовый камень — Звонкий звук при ударе по камню молотком свидетельствует о высоком качестве, глухой — о наличии глины и других пород. Камень низкого качества от удара разобьется в щебень. Если куски после насыщения их водой разбиваются на части, то такой камень считается непригодным для кладки.

Асбестоцементный шифер — Уложенный на ровное основание сухой лист волнистого шифера выдерживает массу человека. Шифер не должен иметь продольных трещин. При длительном хранении шифер темнеет.

Оконное стекло — На лист белой бумаги кладут несколько листов стекла. Высококачественное стекло бесцветное, зеленоватое или голубоватое. Желтый оттенок свидетельствует о низком качестве. Можно также проверить стекло на излом: если у него синий или зеленый оттенок — тогда хорошее, если же желтый оттенок — тогда плохое.

Кровельное железо — Здесь главное — чтобы не было ржавчины. Снять ее можно 5 — 10-ным раствором технической соляной кислоты с последующей промывкой водой и просушкой. Для работы с кислотой используют шерстяную тряпку. Руки — в резиновых перчатках.

Лесо- и пило-материалы — При простукивании обухом топора древесина с внутренней гнилью или пораженная деревоточцами издает глухой звук. Для работы пригодна древесина влажностью не более 20%. На ощупь она кажется сухой.

Брус, доска, бревно. — При их отборе осматривают торцы. Если на них трещины и расколы — прочность бревна невысокая.

Затем обухом топора бревно или брус простукивают по всей длине. Звонкий и чистый звук — все внутри нормально. Глухой звук говорит о внутренней гнили или поражении насекомыми.

Олифа — Качественная олифа имеет светлый, прозрачный цвет, после суточного отстаивания может иметь небольшой осадок. Можно сделать пробу на высыхание: за 24 часа слой олифы должен высохнуть полностью. При нанесении олифы на стекло и высыхании она снимается с него острым ножом эластичной ленточкой, а не крошится.

Масляная краска – она также проверяется на высыхание. Если высыхает за сутки — хорошо, за двое — удовлетворительно.

Проверяя краску на высыхание, прижмите палец к слою и подержите 5 секунд. Если палец чист, значит краска хорошая.

Шлак угольный (топливный, котельный) — Хороший шлак, который пригоден для теплоизоляционной засыпки и устройства шлакоблочных стен должен пролежать на отвале не менее года. За это время из него вымоются и выветрятся вредные примеси.

Чем дольше лежит шлак, тем лучше он становится.

Лучшим считается топливный шлак из котельных.

Для заполнения каркасно-засыпных стен следует использовать просеянный шлак, без примесей золы, земли, камешков и другого мусора. Его влажность не должна превышать 10%.

Бетон — Марку затвердевшего бетона можно определить с помощью молотка и зубила. Если, после удара молотком, зубило вошло в бетон на 5 миллиметров, значит, бетон марки 70 — 100. Если от поверхности отделяются тонкие листочки — то этот бетон будет марки 100 — 200. При марке свыше 200 зубило оставляет неглубокий след.


Комментарии:

Отправить комментарий

Главная | Обратная связь | Группа ВК